Niedługo po zaprezentowaniu SLA, czyli techniki stereolitografii, na rynek została wprowadzona technika selektywnego spiekania laserem (SLS). Techniki różnią się tym, że w SLS do wytworzenia określonego kształtu służy polimer w fazie stałej o konsystencji drobnego proszku. Należy on do grupy termoplastów – aby materiał mógł ulec uplastycznieniu, potrzebne jest jego podgrzanie.

Aby zapobiec przesunięciu pomiędzy poszczególnymi nakładanymi warstwami stosuje się laser, który dostarcza energii do pełnego połączenia się cząstek wcześniej uplastycznionego polimeru. Po spieczeniu laserem warstwy polimeru, platforma z wytworzoną konstrukcją zjeżdża w dół, gdzie z zasobnika walec nanosi kolejną warstwę syntetyku. Proces ten powtarzany jest do momentu wytworzenia całego modelu. Na koniec całość polimeru jest chłodzona, co daje spieczonemu kształtowi odpowiednią wytrzymałość.

W technologii tej wykorzystuje się laser CO2 o mocy 20-50 W, a grubość pojedynczej nałożonej warstwy wynosi około 100 μm.

Cząsteczki polimeru powinny mieć kształt kulek, aby łatwiej mogły być nanoszone w odpowiednie miejsca. Nie mogą być one za drobne, ponieważ wtedy występuje ryzyko ich zlepienia.